Beading ng mga butas sa mga sukat ng disenyo ng sheet metal. Paraan ng pag-flanging ng butas

Ang stamping bilang isang teknolohikal na proseso para sa pagproseso ng mga blangko na gawa sa metal ay ginagawang posible na makakuha ng mga natapos na produkto ng isang flat o volumetric na uri, na naiiba sa kanilang hugis at sukat. Kapag nagsasagawa ng stamping, ang isang gumaganang tool ay maaaring isang stamp na naka-mount sa isang press o iba pang uri ng kagamitan. Depende sa mga kondisyon ng pagpapatupad, ang metal stamping ay maaaring mainit o malamig. Ang dalawang uri ng teknolohiyang ito ay nangangailangan ng paggamit ng iba't ibang kagamitan at pagsunod sa ilang mga teknolohikal na pamantayan.

Mga tampok ng teknolohiya

Maaari mong pamilyar ang iyong sarili sa mga kinakailangan ng GOST para sa pagproseso ng metal stamping sa pamamagitan ng pag-download ng dokumento sa pdf na format mula sa link sa ibaba.

Bilang karagdagan sa paghahati sa mainit at malamig, ang pagtatatak ng mga produktong metal ay nahahati din sa maraming iba pang mga kategorya depende sa layunin nito at mga teknolohikal na kondisyon. Kaya, ang mga pagpapatakbo ng panlililak, bilang isang resulta kung saan ang isang bahagi ng metal na workpiece ay pinaghihiwalay, ay tinatawag na mga operasyon ng paghihiwalay. Ito, sa partikular, ay kinabibilangan ng pagputol, pagpuputol at pagsuntok ng mga bahagi ng metal.

Ang isa pang kategorya ng naturang mga operasyon, bilang isang resulta kung saan ang naselyohang sheet ng metal ay nagbabago ng hugis nito, ay ang mga pagpapatakbo ng panlililak na nagbabago sa anyo, na madalas na tinatawag na bumubuo. Bilang resulta ng kanilang pagpapatupad, ang mga bahagi ng metal ay maaaring sumailalim sa pagguhit, malamig na pagpilit, baluktot at iba pang mga pamamaraan sa pagproseso.

Tulad ng nabanggit sa itaas, may mga uri ng panlililak, tulad ng malamig at mainit, na, kahit na ipinatupad ayon sa parehong prinsipyo, na nagsasangkot ng pagpapapangit ng metal, ay may isang bilang ng mga makabuluhang pagkakaiba. , na nagsasangkot ng preheating sa kanila sa isang tiyak na temperatura, ay ginagamit pangunahin sa malalaking negosyo ng produksyon.

Pangunahin ito dahil sa medyo mataas na pagiging kumplikado ng naturang teknolohikal na operasyon, para sa mataas na kalidad na pagpapatupad kung saan kinakailangan na gumawa ng isang paunang pagkalkula at tumpak na obserbahan ang antas ng pag-init ng workpiece na pinoproseso. Gamit ang hot stamping, ginagamit ang sheet metal na may iba't ibang kapal upang makagawa ng mga kritikal na bahagi tulad ng boiler bottom at iba pang hemispherical na produkto, hull at iba pang elemento na ginagamit sa paggawa ng barko.

Upang magpainit ng mga bahagi ng metal bago ang mainit na panlililak, ginagamit ang kagamitan sa pag-init, na nakapagbibigay ng tumpak na mga kondisyon ng temperatura. Ang mga de-koryenteng, plasma at iba pang mga heating device ay maaaring gamitin sa partikular para sa function na ito. Bago simulan ang hot stamping, kinakailangan hindi lamang upang kalkulahin ang mga rate ng pag-init ng mga bahagi na pinoproseso, kundi pati na rin upang bumuo ng isang tumpak at detalyadong pagguhit ng tapos na produkto, na isasaalang-alang ang pag-urong ng cooling metal.

Kapag gumagawa ng mga bahagi ng metal, ang proseso ng pagbuo ng tapos na produkto ay nangyayari lamang dahil sa presyon na ibinibigay ng mga gumaganang elemento ng pindutin sa workpiece. Dahil sa ang katunayan na ang mga blangko ay hindi pinainit sa panahon ng malamig na panlililak, hindi sila napapailalim sa pag-urong. Nagbibigay-daan ito sa amin na makagawa ng mga natapos na produkto na hindi nangangailangan ng karagdagang mekanikal na pagbabago. Iyon ang dahilan kung bakit ang teknolohiyang ito ay itinuturing na hindi lamang isang mas maginhawa, kundi pati na rin isang cost-effective na opsyon sa pagproseso.

Kung mahusay mong lapitan ang mga isyu ng pagdidisenyo ng laki at hugis ng mga workpiece at ang kasunod na pagputol ng materyal, maaari mong makabuluhang bawasan ang pagkonsumo nito, na lalong mahalaga para sa mga negosyo na gumagawa ng kanilang mga produkto sa malalaking batch. Ang materyal na kung saan ang mga workpiece ay matagumpay na naselyohan ay maaaring hindi lamang carbon o haluang metal steels, ngunit din aluminyo at tanso haluang metal. Bukod dito, matagumpay na ginagamit ang isang wastong gamit na stamping press para sa pagproseso ng mga workpiece na gawa sa mga materyales tulad ng goma, katad, karton, at mga polymer na haluang metal.

Ang separation stamping, ang layunin nito ay upang paghiwalayin ang isang bahagi ng metal mula sa workpiece na pinoproseso, ay isang napaka-karaniwang teknolohikal na operasyon na ginagamit sa halos bawat manufacturing enterprise. Ang ganitong mga operasyon, na ginagawa gamit ang isang espesyal na tool na naka-mount sa isang stamping press, kasama ang pagputol, pagsuntok at pagsuntok.

Sa panahon ng proseso ng pagputol, ang mga bahagi ng metal ay pinaghihiwalay sa magkakahiwalay na mga bahagi, at ang gayong paghihiwalay ay maaaring isagawa sa isang tuwid o hubog na linya ng pagputol. Maaaring gamitin ang iba't ibang device upang magsagawa ng paggupit: mga disc at vibrating machine, guillotine shears, atbp. Ang paggupit ay kadalasang ginagamit upang gupitin ang mga metal na workpiece para sa karagdagang pagproseso.

Ang pagsuntok ay isang teknolohikal na operasyon kung saan ang mga bahagi na may saradong tabas ay nakuha mula sa isang metal sheet. Gamit ang pagsuntok, ang mga butas ng iba't ibang mga pagsasaayos ay ginawa sa mga blangko ng sheet na metal. Ang bawat isa sa mga teknolohikal na operasyon ay dapat na maingat na binalak at ihanda upang ang resulta ay isang mataas na kalidad na tapos na produkto. Sa partikular, ang mga geometric na parameter ng tool na ginamit ay dapat na tumpak na kalkulahin.

Ang perforated metal sheet ay nakuha sa pamamagitan ng pagputol ng mga butas sa isang jig punch press

Ang mga teknolohikal na pagpapatakbo ng panlililak, kung saan binago ang paunang pagsasaayos ng mga bahagi ng metal, ay bumubuo, baluktot, pagguhit, pag-flang at pag-crimping. Ang baluktot ay ang pinakakaraniwang operasyon ng pagbabago ng anyo, kung saan ang mga baluktot na lugar ay nabuo sa ibabaw ng isang metal na workpiece.

Ang pagguhit ay isang volumetric stamping, ang layunin nito ay upang makakuha ng isang volumetric na produkto mula sa isang flat metal na bahagi. Ito ay sa tulong ng pagguhit na ang isang metal sheet ay binago sa mga produkto ng isang cylindrical, conical, hemispherical o hugis-kahon na pagsasaayos.

Kasama ang tabas ng mga produkto ng sheet metal, pati na rin sa paligid ng mga butas na ginawa sa kanila, madalas na kinakailangan upang bumuo ng isang gilid. Matagumpay na nakayanan ng Flanging ang gawaing ito. Ang mga dulo ng mga tubo kung saan kailangang mai-install ang mga flanges ay napapailalim din sa paggamot na ito, na isinagawa gamit ang isang espesyal na tool.

Sa tulong ng crimping, hindi tulad ng flanging, ang mga dulo ng mga tubo o mga gilid ng mga cavity sa mga blangko ng sheet metal ay hindi pinalawak, ngunit makitid. Kapag nagsasagawa ng naturang operasyon, na isinasagawa gamit ang isang espesyal na conical matrix, nangyayari ang panlabas na compression ng sheet metal. Ang paghuhulma, na isa rin sa mga uri ng panlililak, ay kinabibilangan ng pagbabago ng hugis ng mga indibidwal na elemento ng isang naselyohang bahagi, habang ang panlabas na tabas ng bahagi ay nananatiling hindi nagbabago.

Ang volumetric stamping, na maaaring isagawa gamit ang iba't ibang mga teknolohiya, ay nangangailangan ng hindi lamang maingat na paunang mga kalkulasyon at pag-unlad ng mga kumplikadong mga guhit, kundi pati na rin ang paggamit ng mga espesyal na gawa na kagamitan, kaya ang pagpapatupad ng naturang teknolohiya sa bahay ay may problema.

Mga kasangkapan at kagamitan

Kahit na ang pagproseso ng mga malambot na metal, sa partikular na pag-stamping ng aluminyo, ay nangangailangan ng paggamit ng mga espesyal na kagamitan, na maaaring isang guillotine shear, crank o. Bilang karagdagan, dapat mong kalkulahin ang pagkonsumo ng materyal at bumuo ng mga teknikal na guhit. Sa kasong ito, ang mga kinakailangan na nilalaman sa nauugnay na GOST ay dapat isaalang-alang.

Ang Stamping, na hindi nangangailangan ng preheating ng workpiece na pinoproseso, ay pangunahing ginagawa sa hydraulic presses, ang produksyon nito ay kinokontrol ng GOST. Ang iba't ibang mga serial model ng kagamitang ito ay nagpapahintulot sa iyo na pumili ng isang makina para sa paggawa ng mga produkto ng iba't ibang mga pagsasaayos at pangkalahatang mga sukat.

Kapag pumipili ng isang pindutin para sa panlililak, dapat mo munang tumuon sa mga gawain kung saan ito kinakailangan. Halimbawa, upang magsagawa ng mga teknolohikal na operasyon tulad ng pagputol o pagsuntok, ginagamit ang simpleng-action stamping equipment, ang slider at washers na kung saan ay gumagawa ng maliit na paggalaw sa panahon ng pagproseso. Upang maisagawa ang pagguhit, kinakailangan ang double-acting na kagamitan, ang slider at washers na kung saan ay gumagawa ng isang makabuluhang mas malaking stroke sa panahon ng pagproseso.

Ayon sa disenyo nito, tulad ng ipinahiwatig ng GOST, ang mga kagamitan para sa panlililak ay nahahati sa maraming uri, lalo na:

• solong pihitan;
• dalawang-crank;
• apat na pihitan.

Sa mga pagpindot sa huling dalawang kategorya, naka-install ang mga slider ng mas malalaking sukat. Gayunpaman, anuman ang disenyo, ang bawat stamping press ay nilagyan ng die. Ang pangunahing kilusan, dahil sa kung saan ang workpiece ay naproseso sa isang panlililak na pindutin, ay ginagampanan ng isang slider, ang mas mababang bahagi nito ay konektado sa palipat-lipat na bahagi ng stamp. Upang ibigay ang naturang paggalaw sa press slider, ang drive electric motor ay konektado dito sa pamamagitan ng mga elemento ng kinematic chain tulad ng:

• paghahatid ng V-belt;
• panimulang clutch;
• mga tagapaghugas ng pinggan;
• crank shaft;
• isang connecting rod kung saan maaari mong ayusin ang stroke ng slider.

Upang simulan ang slider, na gumagawa ng isang reciprocating na paggalaw patungo sa press working table, ginagamit ang isang foot press pedal, na direktang konektado sa panimulang clutch.

Ang four-rod press ay may bahagyang naiibang prinsipyo ng pagpapatakbo, ang mga gumaganang elemento na lumilikha ng puwersa na may sentro na matatagpuan sa gitna ng quadrangle na nabuo ng apat na connecting rods. Dahil sa ang katunayan na ang puwersa na nilikha ng tulad ng isang pindutin ay hindi nahuhulog sa gitna ng slide, ang aparatong ito ay matagumpay na ginagamit upang makagawa ng mga produkto ng kahit na napaka kumplikadong mga pagsasaayos. Ang mga pagpindot ng kategoryang ito, sa partikular, ay ginagamit upang makagawa ng mga produktong walang simetriko na may makabuluhang sukat.

Upang makabuo ng mga produkto ng mas kumplikadong mga pagsasaayos, ginagamit ang pneumatic pressing equipment, ang tampok na disenyo kung saan ay maaari itong nilagyan ng dalawa o kahit na tatlong mga slider. Sa isang double-action press, dalawang slider ang ginagamit nang sabay-sabay, ang isa sa mga ito (panlabas) ay nagsisiguro ng pag-aayos ng workpiece, at ang pangalawa (panloob) ay umaabot sa ibabaw ng metal sheet na pinoproseso. Ang unang bagay sa pagpapatakbo ng naturang press, ang mga parameter ng disenyo na kung saan ay kinokontrol din ng GOST, ay nagsasangkot ng isang panlabas na slider, na nag-aayos ng workpiece kapag umabot ito sa pinakamababang punto. Matapos magawa ng panloob na slide ang trabaho nito sa paglabas ng sheet metal, ang panlabas na gumaganang elemento ay tumataas at pinakawalan ang workpiece.

Para sa panlililak ng manipis na sheet metal, higit sa lahat ang mga espesyal na friction press ay ginagamit, ang mga teknikal na parameter na kung saan ay itinatag din ng GOST. Upang maproseso ang mas makapal na sheet metal, pinakamahusay na gumamit ng hydraulic stamping equipment, na nilagyan ng mas maaasahang mga washer at iba pang mga elemento ng istruktura.

Ang isang hiwalay na kategorya ay binubuo ng mga kagamitan na ginagamit upang magsagawa ng pagsabog ng stamping. Sa ganitong mga aparato, kung saan ang enerhiya ng isang kinokontrol na pagsabog ay na-convert sa puwersa na ginawa sa metal, ang mga metal na workpiece na may malaking kapal ay sumasailalim sa pagproseso. Ang pagpapatakbo ng naturang kagamitan, na kung saan ay itinuturing na makabago, kahit na mukhang napaka-kahanga-hanga sa video.

Upang matiyak na ang resultang liko at ang pangkalahatang pagsasaayos ng tapos na produktong metal ay may mataas na kalidad, ang mga pagpindot na nilagyan ng built-in na vibrating shears ay nagsimulang aktibong gamitin kamakailan. Ang paggamit ng naturang kagamitan na may mas maikling mga binti ay ginagawang posible upang makagawa ng mga produkto ng halos anumang pagsasaayos.

Kaya, ang sheet metal stamping ay nangangailangan ng hindi lamang dalubhasang kagamitan, kundi pati na rin ang naaangkop na mga kasanayan at kaalaman, kaya medyo mahirap ipatupad ang naturang teknolohiya sa bahay.

Ang modelo ng utility ay nauugnay sa larangan ng pagbuo ng metal, lalo na ang malamig na panlililak ng mga blangko ng sheet, at maaaring magamit upang madagdagan ang taas ng butil sa paggawa ng mga bahagi na may cylindrical bead. Ang flanging device ay naglalaman ng cylindrical punch na may seksyon ng radius rounding sa flat end, isang matrix, isang clamp at isang lower clamp, habang ang diameter ng flat end ng punch ay ginawa gamit ang laki na tinutukoy ng dependence: kung saan d 0 ay ang diameter ng butas sa workpiece, [K om] ay ang abutment ang halaga ng flanging coefficient (mas mababa sa isa), ang lower clamp ay may radius rounding zone na sumasaklaw sa radius rounding ng punch, na may radius value katumbas ng R=R n +S 0 kung saan ang R n ay ang radius ng suntok, at ang S 0 ay ang kapal ng workpiece. Ang sentro ng curvature ng radius clamping zone ay inilipat kaugnay sa gitna ng radius rounding ng punch sa pahalang na direksyon mula sa axis ng stamp sa pamamagitan ng isang distansya, ang halaga nito ay natutukoy ng dependence: kung saan ang d ay ang diameter ng gilid ng bahagi, at ang d 0 ay ang paunang diameter ng butas sa workpiece, ang k = 1.05..1.15 ay isang koepisyent na nagpapakilala sa pagtaas ng plasticity ng materyal sa gilid ng deformable butas bilang resulta ng paglalagay ng karagdagang mga compressive stress dito. Fig.3

Ang modelo ng utility ay nauugnay sa larangan ng pagbuo ng metal, lalo na ang malamig na panlililak ng mga blangko ng sheet, at maaaring magamit sa paggawa ng mga guwang na bahagi na may mataas na bahagi.

Mayroong isang kilalang disenyo ng kagamitan para sa flanging, kung saan ang isang workpiece na may isang butas ay unang ganap na beaded, at pagkatapos ay ang butil ay naka-out, na kumikilos nang sabay-sabay sa dulo ng butil at ang annular na bahagi ng workpiece na katabi ng butil ng ang workpiece (AC 1817720, IPC B 21 D 22/00, publ. 1993.05 .23). Ang paglikha ng axial at radial compressive stresses sa dulo ng flanged workpiece ay nagpapataas ng ductility ng metal at ginagawang posible na mapataas ang taas ng bead kumpara sa conventional flanging.

Ang kawalan ng kagamitang ito ay ang pagiging kumplikado nito. Kapag ipinapatupad ang pamamaraang ito sa mga pagpindot, ang mga kagamitan sa panlililak ay nagiging napakakumplikado dahil sa pangangailangan upang matiyak ang kinakailangang paggalaw ng mga independiyenteng elemento ng selyo sa panahon ng proseso ng pagpapapangit.

Ang pinakamalapit sa teknikal na kakanyahan sa inaangkin na disenyo, na pinagtibay bilang isang prototype, ay ang disenyo ng kagamitan, na binubuo ng isang flanging punch na mayroong radius rounding zone, isang flat clamp, isang flanging matrix at isang lower clamp na matatagpuan sa ilalim ng flanging punch (AC No. 275986, IPC B 21 d 19/06, publ. 1970.01.01). Upang mapataas ang pinahihintulutang antas ng pagpapapangit, ang mga compressive stress na kahanay sa axis ng die ay nilikha sa gilid ng butas gamit ang isang mas mababang clamp at isang flanging punch. Bilang resulta ng compression ng gilid ng butas sa pagitan ng conical surface ng lower clamp at ng flanging punch,

compressive stresses na nagpapataas ng plasticity ng metal, na nagpapataas ng ultimate na kakayahan ng proseso.

Ang kawalan ng disenyo ay na sa panahon ng paggawa ng isang cylindrical bead, sa huling yugto ng proseso ng pagpapapangit, ang workpiece ay lumalabas sa pakikipag-ugnay sa mas mababang clamp. Ang lower clamp ay humihinto sa paglikha ng compressive stresses sa gilid. Bilang resulta nito, ang pattern ng estado ng stress dito ay muling nagbabago sa uniaxial tension. Dahil sa sandaling ito ang plasticity ng metal ay naubos na (ang halaga ng flanging coefficient ay lumampas sa halaga ng limitasyon), ang workpiece ay nawasak sa gilid ng butas.

Bilang karagdagan, sa pamamagitan ng paglalapat ng mga compressive stress mula sa pinakadulo simula ng proseso ng flanging, ang radial stresses sa radius rounding zone ng flanging punch ay tumataas at ang pagkasira ng workpiece ay nagsisimulang mangyari sa anyo ng bottom separation (katulad ng proseso ng pagguhit. ). Hindi nito pinapayagan ang pagkamit ng malalaking antas ng pagpapapangit sa proseso sa kabuuan. Sa paunang sandali ng pagpapapangit ng workpiece, ang mga puwersa ng friction mula sa mas mababang clamp ay nakakapinsala.

Ang layunin ng imbensyon ay pataasin ang maximum flanging coefficient na may relatibong pagiging simple ng disenyo ng kagamitan sa die.

Ang problema ay nalutas dahil sa ang katunayan na sa isang flanging device na naglalaman ng cylindrical punch na may isang seksyon ng radius rounding sa flat end, isang matrix, isang clamp at isang lower clamp, ang diameter ng flat end ng punch ay ginawa gamit ang isang halaga na tinutukoy ng dependence:

kung saan ang d 0 ay ang diameter ng butas sa workpiece, [K om] ay ang limitasyon ng halaga ng flanging coefficient, ang lower clamp ay may radius rounding zone na sumasaklaw sa radius rounding ng punch, na may radius na katumbas ng

kung saan ang R n ay ang radius ng suntok, at ang S 0 ay ang kapal ng workpiece, habang ang sentro ng curvature ng radius zone ng lower clamp ay inililipat kaugnay sa gitna ng radius rounding ng suntok sa pahalang na direksyon mula sa die axis sa pamamagitan ng isang distansya, ang halaga nito ay tinutukoy ng dependence:

kung saan ang d ay ang diameter ng gilid ng bahagi, ang isang d 0 ay ang paunang diameter ng butas sa workpiece, ang k = 1.05-1.10 ay isang koepisyent na nagpapakilala sa pagtaas ng plasticity ng materyal sa gilid ng deformable na butas bilang isang resulta ng paglalapat ng karagdagang mga compressive stress dito.

Ang inventive device ay inilalarawan sa drawing, kung saan ipinapakita ng figure 1 ang device sa paunang posisyon nito, ipinapakita ng figure 2 ang posisyon ng device sa sandaling kumikilos ang lower clamp sa gilid ng beaded hole, na lumilikha ng compressive stresses dito. Ipinapakita ng Figure 3 ang device sa huling yugto ng proseso ng flanging.

Ang aparato ay binubuo ng isang suntok 1, na may radius rounding mula sa cylindrical na pader hanggang sa flat end, isang clamp 2, na pinindot ang workpiece 3 sa matrix 4. Sa ilalim ng flanging punch mayroong isang mas mababang clamp 5, na mayroong isang radius rounding zone, na sumasaklaw sa rounding zone ng punch para sa flanging 1.

Ang aparato ay gumagana tulad ng sumusunod.

Ang workpiece 1, na may butas na may diameter d o, ay naka-install sa matrix 4 at pinindot ito ng clamp 2. Pagkatapos nito, magsisimula ang working stroke ng punch 1. Ang punch ay may flat end na may diameter na katumbas ng d. Sa panahon ng gumaganang stroke ng suntok ito ay nagsisimula

paghubog ng butil na may pagtaas sa diameter ng butas ng beaded. Ang proseso ay isinasagawa tulad ng dati flanging. Ang diameter ng patag na dulo ng suntok ay tinutukoy ng pagtitiwala

kung saan ang d 0 ay ang diameter ng butas sa workpiece, at ang limitasyon ng halaga ng flanging coefficient.

Ang pagkakaroon ng isang koepisyent (0.8-0.9) ay maaaring ituring bilang isang safety factor na nagpoprotekta sa workpiece mula sa pagkasira sa panahon ng proseso ng beading, hangga't ang lower clamp ay hindi nakakaapekto sa gilid ng beaded hole. Ang halaga ng paglilimita ng flanging coefficient ay tinutukoy mula sa reference na literatura (halimbawa, Romanovsky V.P. Handbook sa cold stamping. - L. Mashinostroenie, 1979, p. 221, talahanayan 111).

Sa karagdagang gumaganang stroke ng suntok 1, kapag ang diameter ng flanging hole ay tumaas sa halaga d (ang mga posibilidad ng metal na may simpleng flanging ay naubos na), ang mga compressive stress ay dapat gawin sa gilid ng workpiece para sa karagdagang pagpapapangit. . Ang mga stress na ito ay nilikha bilang isang resulta ng katotohanan na ang gilid ng workpiece ay naka-compress sa pagitan ng suntok 1 at mas mababang clamp 5.

Iyon ay, kapag ang diameter ng butas ay umabot sa isang halaga na malapit sa pinakamalaking sukat na maaaring makuha sa pamamagitan ng pag-flang sa butas nang hindi nakikilahok sa proseso ng pagpapapangit ng mas mababang clamp, ang gilid ng workpiece ay naka-compress sa pagitan ng suntok at mas mababang salansan. Sa kasong ito, ang buong puwersa ng pag-clamping ay puro sa isang maliit na lugar malapit sa gilid ng butas, na nagbibigay-daan sa iyo upang baguhin ang estado ng stress ng gilid ng workpiece mula sa linear na pag-igting sa isang patag na magkakaibang pattern, nang walang labis na pagpapapangit ng materyal. , at may kaunting puwersa ng pagpapapangit.

Ang pagkakaroon ng compressive stress sa gilid ay nagpapataas ng plasticity ng metal, ginagawang posible upang madagdagan ang maximum na pagpapapangit sa panahon ng paglipat at gumawa ng isang butil ng tumaas na taas.

Upang matiyak ang impluwensya ng lower clamp at ang suntok sa gilid ng workpiece sa buong kasunod na proseso ng deformation ng workpiece, ang lower clamp ay ginawa gamit ang radius rounding zone na sumasaklaw sa radius rounding zone ng flanging punch.

Sa panahon ng karagdagang pagpapatupad ng proseso, ang gilid ng butas ng workpiece, na nasa ilalim ng presyon na puro sa isang maliit na lugar na inilapat mula sa gilid ng suntok, ay gumagalaw sa pagitan ng suntok at ang mas mababang clamp hanggang sa sandali ng kumpletong paghubog, na nangyayari kapag ang ang gilid ng butas ng workpiece ay gumagalaw sa cylindrical na seksyon ng suntok.

Sa sandaling ang gilid ng workpiece ay lumipat sa cylindrical na seksyon ng suntok, ang makunat na pagpapapangit sa gilid ay hihinto, at samakatuwid, ang pagkasira ng workpiece ay hindi na magaganap.

Upang ang mga compressive stress ay mabuo lamang sa gilid ng flanged hole, at hindi kasama ang buong deformation zone, ang hugis ng tool ay dapat tiyakin ang compression ng workpiece lamang sa gilid. Para sa layuning ito, ang mga sentro ng curvature ng radius rounding zone ng flanging punch at ang lower clamp ay ginawa na may pahalang na pag-aalis mula sa die axis ayon sa halaga.

kung saan ang d ay ang diameter ng flange ng bahagi, ang d 0 ay ang paunang diameter ng butas sa workpiece, k = 1.05..1.15 ay isang koepisyent na nagpapakilala sa pagtaas ng plasticity ng materyal sa gilid ng deformable na butas bilang isang resulta ng paglalapat ng karagdagang mga compressive stress dito.

Isang aparato para sa pag-flang sa isang butas na naglalaman ng flat clamp, isang matrix, isang flanging punch na may radius rounding ng transition sa flat end at isang lower clamp na matatagpuan sa ilalim ng flanging punch, na nailalarawan sa na ang flat end ng punch ay ginawa gamit ang isang diameter na katumbas ng halaga d:

kung saan ang d 0 ay ang diameter ng butas sa orihinal na workpiece, [K om] ay ang limiting flanging coefficient, ang lower clamp ay may radius rounding zone na sumasaklaw sa radius rounding ng punch, na may radius value na R katumbas ng:

kung saan ang R n ay ang rounding radius ng punch, at ang S 0 ay ang kapal ng orihinal na sheet na blangko;

sa kasong ito, ang sentro ng curvature ng radius ng rounding zone ng clamp ay inilipat kaugnay sa gitna ng radius rounding ng suntok sa pahalang na direksyon, mula sa axis ng stamp, sa layo, ang halaga ng na tinutukoy ng pagtitiwala:

kung saan ang d ay ang diameter ng gilid ng bahagi, ang isang d 0 ay ang paunang diameter ng butas sa workpiece, ang k = 1.05-1.10 ay isang koepisyent na nagpapakilala sa pagtaas ng plasticity ng materyal sa gilid ng deformable na butas bilang isang resulta ng paglalapat ng karagdagang mga compressive stress dito.

metal hole stamping superplasticity

Ang hole flanging ay malawakang ginagamit sa paggawa ng panlililak, pinapalitan ang mga operasyon ng pagguhit ng kasunod na pagputol ng ilalim. Ang flaring ng mga butas ay ginagamit lalo na epektibo sa paggawa ng mga bahagi na may malaking flange, kapag ang pagguhit ay mahirap at nangangailangan ng ilang mga paglipat. Sa kasalukuyan, ang mga butas na may diameter na 3 x 1000 mm at isang materyal na kapal na 0.3 x 30 mm ay ginawa ng flanging.

Ang ibig sabihin ng flanging ay ang pagpapatakbo ng cold sheet stamping, bilang isang resulta kung saan ang isang flange ay nabuo kasama ang panloob (panloob na flanging) o panlabas (panlabas na flanging) na tabas ng workpiece. Karaniwan, ang panloob na flanging ng mga bilog na butas ay ginaganap. Sa kasong ito, ang pagbuo ng isang butil ay isinasagawa sa pamamagitan ng pagpindot sa butas ng matrix ng isang bahagi ng workpiece na may dati nang nasuntok na butas o kasabay ng beading. Ang flanging pattern para sa mga round hole ay ipinapakita sa Figure 2.1. Ang isang uri ng flanging ay flanging na may manipis na pader.

Figure 2.1 - Mga scheme para sa flanging round hole: a) na may spherical punch; b) cylindrical na suntok

Ang mga bilog na butas ay pina-flang gamit ang isang spherical (Larawan 2.1 A) o isang cylindrical na suntok (Larawan 2.1 b). Sa huling kaso, ang gumaganang dulo ng suntok ay ginawa sa anyo ng isang retainer (tagasalo), na tinitiyak ang pagsentro ng workpiece sa kahabaan ng butas, na may isang conical na paglipat sa gumaganang bahagi ng diameter d P.

Ang pagpapapangit ng metal sa panahon ng flanging ay nailalarawan sa pamamagitan ng mga sumusunod na pagbabago: pagpahaba sa tangential na direksyon at pagbawas sa kapal ng materyal, bilang ebidensya ng radial-ring mesh na inilapat sa workpiece (Figure 2.2). Ang mga distansya sa pagitan ng mga concentric na bilog ay nananatiling walang makabuluhang pagbabago.

Figure 2.2 - Workpiece bago at pagkatapos ng flanging

Ang antas ng pagpapapangit kapag ang mga flanging hole ay tinutukoy ng ratio sa pagitan ng diameter ng butas sa workpiece d at diameter ng gilid D o ang tinatawag na flanging coefficient:

SA = d/D,

saan D tinutukoy ng midline (tingnan ang Figure 2.2).

Kung ang flanging coefficient ay lumampas sa halaga ng limitasyon SA bago, nabubuo ang mga bitak sa mga dingding sa gilid.

Ang paglilimita ng flanging coefficient para sa isang partikular na materyal ay maaaring kalkulahin nang analytical gamit ang formula:

kung saan ang h ay ang koepisyent na tinutukoy ng mga kondisyon ng flanging;

d ay ang relatibong pagpahaba na tinutukoy mula sa mga tensile test.

Ang halaga ng maximum na flanging coefficient ay nakasalalay sa mga sumusunod na salik:

1) ang likas na katangian ng pagproseso at ang kondisyon ng mga gilid ng mga butas (pagbabarena o pagsuntok, ang pagkakaroon o kawalan ng mga burr);

2) kamag-anak na kapal ng workpiece s/D;

3) ang uri ng materyal at ang mga mekanikal na katangian nito;

4) ang hugis ng gumaganang bahagi ng suntok.

Mayroong direktang pag-asa ng maximum na pinahihintulutang flanging coefficient sa kamag-anak na kapal ng workpiece, ibig sabihin, na may pagbaba d/s halaga ng maximum na pinahihintulutang flanging coefficient SA bumababa ang pre at tumataas ang antas ng pagpapapangit. Bilang karagdagan, ang halaga SA pre depende sa paraan ng pagkuha ng flanged hole, na ipinapakita sa Table 2.1 para sa low-carbon steel. Ipinapakita ng talahanayan 2.2 ang mga halaga ng limitasyon ng flanging coefficient para sa mga non-ferrous na materyales.

Ang pinahihintulutang halaga ng pagnipis ng bead wall sa panahon ng flanging dahil sa mga depekto sa gilid ng butas (burrs, work hardening, atbp.) Ay makabuluhang mas mababa kaysa sa halaga ng transverse narrowing sa panahon ng tensile testing. Ang pinakamaliit na kapal sa gilid ng gilid ay:

Talahanayan 2.1 - Mga kinakalkula na halaga SA pre para sa mild steel

Ang pagkalkula ng mga teknolohikal na parameter para sa flanging round hole ay isinasagawa bilang mga sumusunod. Ang mga paunang parameter ay ang panloob na diameter D panloob na flanged na butas at taas ng gilid N, na tinukoy ng mga detalye ng pagguhit. Batay sa tinukoy na mga parameter, kinakalkula ang kinakailangang diameter d teknolohikal na butas.

Talahanayan 2.2 - Mga Halaga SA pred para sa mga non-ferrous na metal at haluang metal

Para sa isang medyo mataas na bahagi, pagkalkula ng diameter d isinagawa batay sa pagkakapantay-pantay ng mga volume ng workpiece bago at pagkatapos ng flanging:

saan D 1 = d n + 2( r m + s).

Sa formula na ito, ang mga geometric na parameter ay tinutukoy ayon sa Figure 2.1.

Para sa isang mababang bahagi, ang pagkalkula ay maaaring isagawa mula sa kondisyon ng maginoo na baluktot sa isang seksyon ng radial:

d = D + 0,86r m - 2 N - 0,57s.

Pagkatapos ay sinusuri nila ang posibilidad ng pag-flang sa isang paglipat. Upang gawin ito, ihambing ang flanging coefficient (tingnan ang pahina 14) sa halaga ng limitasyon SA nakaraan: SA > SA prev

Ang puwersa ng mga flanging round hole na may cylindrical na suntok ay maaaring humigit-kumulang na tinutukoy ng formula

kung saan ang s T ay ang lakas ng ani ng materyal.

Ang likas na katangian ng pagbabago sa puwersa sa panahon ng flanging ay ipinapakita sa Figure 2.3 depende sa hugis ng balangkas ng gumaganang bahagi ng suntok.

Figure 2.3 - Force diagram at transition para sa flanging round hole na may iba't ibang hugis ng suntok: a) curved; b) spherical; c) cylindrical

Paggamit: lugar ng pagbuo ng metal. Essence: isang paraan ng flanging hole, kung saan ang workpiece ay deformed habang sabay-sabay na tinatrato ang deformation zone sa isang plastic na estado na may electric current. Sa kasong ito, ang kasalukuyang ay ibinibigay sa mga pulso sa gitnang bahagi ng deformation zone sa isang lapad ng pagproseso na katumbas ng 0.35 ... 0.45 ng diameter ng beaded hole. 1 mesa, 2 may sakit.

Ang imbensyon ay nauugnay sa larangan ng pagbubuo ng metal, lalo na sa mga pamamaraan para sa pagpapatindi ng operasyon ng mga flanging hole sa sheet at tubular workpieces ng iba't ibang materyales, at maaaring makahanap ng aplikasyon sa aviation at mga kaugnay na industriya ng mechanical engineering. Ito ay kilala mula sa siyentipiko at teknikal na panitikan na ang mga flanging hole ay isang operasyon na kadalasang ginagamit sa teknolohiya ng produksyon ng mga bahagi ng sasakyang panghimpapawid. Ang beading ay ginagamit upang bumuo ng isang butil sa mga gilid ng mga butas at kasama ang isang bukas ngunit malukong tabas. Sa karamihan ng mga kaso, ang mga kuwintas na ginawa gamit ang flanging ay mga elemento ng tigas ng mga bahagi ng sheet o mga elemento ng paglipat na ginagamit para sa kasunod na koneksyon ng mga bahagi sa isang solong istraktura. Ang pagtaas ng maximum na mga kakayahan ng pagpapatakbo ng mga flanging hole sa mga blangko ng sheet ay humahantong sa isang pagtaas sa taas ng mga manufactured na gilid at, samakatuwid, alinman sa isang pagtaas sa higpit ng mga manufactured na bahagi habang binabawasan ang kanilang timbang, na kung saan ay lalong mahalaga para sa sasakyang panghimpapawid. mga bahagi, o sa isang pagpapabuti sa kakayahang gumamit ng iba't ibang paraan ng pagsali sa mga bahagi. Kaya, ang pagpapatindi ng pagpapatakbo ng butas ng flanging ay tila napakahalaga. Ang isang kilalang paraan para sa mga flanging hole ay batay sa pagbabago ng pattern ng stress-strain state sa deformation zone. Tulad ng nalalaman, kasama ang tradisyonal na pamamaraan ng pagpapapangit (flanging na may gumagalaw na suntok), ang dalawang-daan na pag-igting ay nangyayari sa deformation zone. Kapag ang isang compressive force ay inilapat sa dulo ng flanged hole, alinsunod sa inilarawan na paraan ng intensification, dahil sa paglitaw ng matinding compressive stresses sa radial na direksyon, posible na makabuluhang mabayaran ang epekto ng pag-uunat sa tangential na direksyon. sa proseso ng pagpapapangit. Ang pamamaraang ito, bilang karagdagan sa makabuluhang pagtaas ng antas ng pagbuo, ay ginagawang posible na makagawa ng mga panig nang hindi binabago ang kapal ng orihinal na workpiece. Kabilang sa mga disadvantages ng paraan ng pagpapatindi ng pagpapatakbo ng flanging, dapat itong pansinin: isang makabuluhang komplikasyon ng kagamitan at isang pagtaas sa mga gastos ng produksyon nito, isang pagtaas sa mga stress ng contact, na humahantong sa pagbawas sa tibay ng mga bahagi ng mamatay. Mayroong isang kilalang paraan para sa pagpapatindi ng operasyon ng mga flanging hole, ayon sa kung saan ang sentro ng pagpapapangit ng workpiece bago ang pagbuo nito ay pinainit sa mga temperatura na naaayon sa isang pagtaas sa mga plastik na katangian ng mga deformed na materyales. Bukod dito, ang pag-init ay ginaganap nang naiiba. Malapit sa gilid ng butas, ang materyal ay pinainit sa mas mataas na temperatura kaysa sa lugar kung saan nakakatugon ang butil sa dingding. Ang inilarawan na paraan ng pagpapaigting ay ginagawang posible upang madagdagan ang pinakamataas na kakayahan ng proseso ng pagbuo. Kabilang sa mga disadvantages ng inilarawan na pamamaraan, dapat itong tandaan: ang tagal ng ikot ng produksyon ng isang bahagi, dahil sa tagal ng pag-init ng mga bahagi ng kagamitan sa panlililak at ang workpiece mismo, at ang makabuluhang gastos sa enerhiya. Ang problemang lutasin ng kasalukuyang imbensyon ay upang mapataas ang mga teknolohikal na kakayahan ng pagpapatakbo ng hole flanging, pagbutihin ang kalidad ng mga bahagi at bawasan ang mga gastos sa produksyon. Ang layuning ito ay nakamit sa pamamagitan ng katotohanan na sa paraan ng pagpapalakas ng pagpapatakbo ng mga flanging hole, kabilang ang pagpapagamot ng deformation zone na may electric current sa isang plastic na estado sa eroplano ng sheet sa panahon ng pagpapapangit nito, ang electric current ay ibinibigay sa pulses sa gitnang bahagi ng deformation zone ng workpiece, sa lapad ng pagproseso B arr. katumbas ng: B arr. =(0.35.0.45) D hole, kung saan: D hole ang orihinal na diameter ng butas. Sa fig. Ang 1 ay nagpapakita ng isang fragment ng isang sheet na may beaded hole at isang eskematiko na representasyon ng mga contact at pagproseso ng mga electric current na linya; sa fig. 2 dependence ng flanging coefficient sa ratio ng lapad ng processing zone B arr sa diameter ng initial hole D hole. Kapag ipinapatupad ang pamamaraang ito ng pagproseso ng mga workpiece sa panahon ng kanilang pagpapapangit, ang isang modelo ng hindi pantay na pagpoproseso ng pulso ng kuryente ay ipinatupad. Tulad ng nabanggit sa itaas, kapag nagpapatupad ng pare-parehong pagpoproseso ng electric pulse sa radial na direksyon ng mga workpiece sa proseso ng flanging hole, ang gilid ng butas ay pinoproseso ng pulsed electric current lamang sa unang sandali ng pagpapapangit. Kasunod nito, habang ang lugar ng contact sa pagitan ng workpiece at ang conductive punch ay tumataas, ang gilid ng butas ay hinihimok ng kasalukuyang at hindi naproseso o plasticized. Kapag ipinapatupad ang modelo ng hindi pantay na kasalukuyang pagproseso sa eroplano ng sheet, ang mga gitnang bahagi ng workpiece sa pagitan ng mga elemento ng conductive 1 ay pinoproseso nang may pinakamataas na intensity, bilang ebidensya ng graphical na representasyon ng kasalukuyang mga linya 2. Ang intensity ng pagproseso ng ang mga gilid ng mga butas 3 ay tumataas nang higit pa dahil sa karagdagang kasalukuyang konsentrasyon na dulot ng "baluktot" ng kasalukuyang "harang", na siyang mismong butas. Ang mga gilid na bahagi ng workpiece ay pinoproseso dahil sa pagpapakalat ng mga kasalukuyang linya na may pagbaba sa intensity ng pagproseso habang lumalayo sila mula sa kasalukuyang mga elemento ng dala. Kaya, ang machinability ng flanged hole 3 ay hindi nakasalalay sa antas ng pakikipag-ugnay sa suntok at isinasagawa dahil sa "pag-agos" ng kasalukuyang, na ipinaliwanag ng hindi pantay ng pagproseso ng electric pulse. Ang pagpapatupad ng pamamaraang ito kapag bumubuo ng mga gilid sa kahabaan ng mga gilid ng mga butas o kasama ang isang bukas, ngunit pag-unlad upang madagdagan ang mga katangian ng plastik ng mga materyales at ibalik ang kanilang mapagkukunan ng plasticity sa buong yugto ng pagpapapangit, na humahantong sa isang pagtaas sa antas. ng pagpapapangit. Halimbawa. Kapag eksperimento na tinutukoy ang pagiging epektibo ng iminungkahing paraan ng pagpapatakbo ng flanging, ang isang paghahambing ay ginawa ng pinakamataas na antas ng pagpapapangit ng mga bahagi na ginawa alinsunod sa prototype at ang mga ginawa alinsunod sa formula ng iminungkahing imbensyon. Bilang isang parameter para sa paghahambing, ang halaga ng flanging coefficient k otb ay kinuha, na tinukoy bilang ang ratio ng diameter ng paunang butas D otb sa diameter ng nagresultang bead D b. Ang pagpoproseso ng electric pulse ng mga workpiece sa panahon ng kanilang pagpapapangit ay isinasagawa mula sa isang pulsed kasalukuyang pinagmulan, na kasama ang: isang step-down na transpormer na may kapangyarihan na 250 kW; welding-type current interrupter, na ginagamit upang ayusin ang mga parameter ng enerhiya at oras ng kasalukuyang pagpoproseso sa isang malawak na hanay. Upang baguhin ang mga parameter ng enerhiya at oras ng kasalukuyang pagproseso, ginamit ang isang S8-13 storage oscilloscope at isang pagsukat ng kasalukuyang transpormer. Ang pagpapapangit ng mga workpiece mula sa iba't ibang mga materyales ay isinasagawa sa isang hydraulic press na may maximum na puwersa na 300 kN. Espesyal na idinisenyo at ginawa ang mga pang-eksperimentong kagamitan na may mapapalitang suntok at matrix na naging posible na ma-deform ang mga workpiece alinsunod sa parehong pinaghahambing na mga pamamaraan. Ang paggamit ng conductive punch at matrix, electrically insulated mula sa bawat isa, ay naging posible upang isagawa ang proseso ng pagpapapangit alinsunod sa pamamaraan na pinagtibay para sa prototype. Ang paggamit ng isang suntok, matrix at clamp na gawa sa insulating heat-resistant na materyales na may mga electrical contact na nakapaloob sa clamp ay naging posible na ma-deform ang mga materyales ayon sa pamamaraang iminungkahi sa mga claim. Bukod dito, kapag nag-deform ng mga workpiece alinsunod sa iminungkahing imbensyon, dahil sa paggamit ng iba't ibang laki ng conductive spacer, posible na pag-iba-ibahin ang lugar ng kasalukuyang paggamot at, dahil dito, pag-iba-iba ang antas ng hindi pantay na paggamot ng electric pulse. Upang tumugma sa pang-eksperimentong data na nakuha gamit ang parehong mga scheme ng pagpapapangit, ang pagbubuo ay isinasagawa gamit ang mga conical na suntok na may anggulo ng kono na 30. Ang pagiging epektibo ng iminungkahing pamamaraan para sa pagpapatindi ng operasyon ng flanging ay ipinahayag sa proseso ng pagpapapangit ng mga workpiece na gawa sa mga haluang metal: D16M , V95M, 12Х18Н10Т, OE4. Ang kapal ng mga blangko ng sheet mula sa lahat ng pinag-aralan na mga haluang metal ay 2 mm. Ang mga butas sa mga workpiece ay ginawa sa pamamagitan ng pagbabarena na sinusundan ng paglilinis ng mga gilid. Ang mga ratios ng mga halaga ng flanging coefficients na nakuha sa panahon ng pagpapapangit alinsunod sa pamamaraan na pinagtibay para sa prototype at alinsunod sa iminungkahing imbensyon ay ibinibigay sa talahanayan. Mula sa pagsusuri ng data na ibinigay sa talahanayan, sumusunod na ang paggamit ng pagpoproseso ng electric pulse ng mga materyales sa panahon ng kanilang pagpapapangit, na isinasagawa alinsunod sa kakanyahan ng kasalukuyang imbensyon, ay nagbibigay-daan sa average na bawasan ang halaga ng flanging coefficient sa pamamagitan ng 35% at, samakatuwid, makabuluhang taasan ang maximum na mga kakayahan ng operasyon na may kaugnayan sa isang paraan para sa pagproseso ng mga workpiece na may pulsed kasalukuyang sa panahon ng kanilang pagbuo, na pinagtibay bilang isang prototype. Ito ay malinaw na nagpapahiwatig ng mga pakinabang ng pamamaraang ito ng pagpapatindi ng pagpapatakbo ng flanging na may kaugnayan sa pamamaraang pinagtibay bilang prototype, at kinukumpirma ang mga layunin na inilarawan sa natatanging bahagi ng mga paghahabol. Upang matukoy ang pinakamainam na sukat ng processing zone na may pulsed electric current, ang mga butas ay flanged na may lapad ng mga contact ng mga conductor na iba-iba sa loob ng isang malawak na hanay. Para sa layuning ito, ang mga pantay na laki ng conductive spacer ay ginamit sa mga eksperimento. Kapag ginagamit ang mga gasket na ito, nagbago ang laki ng treatment zone mula sa B arr 0.25 D hole hanggang B arr 0.7 D hole na may hakbang na B 0.05 D hole. Ang mga eksperimento ay isinagawa sa lahat ng mga materyales na nakalista sa itaas. Bilang parameter ng paghahambing, tulad ng dati, ginamit ang halaga ng flanging coefficient k off. Ang mga resulta na nakuha sa bahaging ito ng inilarawan na mga eksperimentong pag-aaral para sa D16M aluminyo na haluang metal ay ipinapakita sa Fig. 2. Mula sa pagsusuri ng pagtitiwala ng flanging coefficient k otb sa halaga ng ratio B arr /D ot, na tumutukoy sa processing zone ng pulsed alloy D16M sa proseso ng pagpapapangit nito sa panahon ng operasyon ng flanging hole (Fig . 2), ang mga sumusunod na konklusyon ay maaaring iguguhit: na may pagbaba sa processing zone na may pulsed electric current at, dahil dito, isang pagtaas sa hindi pantay na pagproseso ng deformation zone, isang pagbawas sa flanging coefficient ay sinusunod, na nagpapahiwatig ng pagtaas sa paglilimita ng mga antas ng pagpapapangit; ang pinakamababang halaga ng flanging coefficient ay kinukuha kapag nagpoproseso ng mga workpiece zone na tumutugma sa lapad B arr (0.25.0.45) D recess; kapag ang laki ng processing zone B na may pulsed current ay mas mababa sa 0.35 ng diameter ng paunang butas para sa flanging D otv dahil sa makabuluhang kasalukuyang mga konsentrasyon malapit sa mga contact, ang intensive workpiece na materyal ay sinusunod, na humahantong sa paglitaw ng mga paso, pagkasunog at iba pang hindi naaalis na mga depekto sa ibabaw (dashed na bahagi ng linya sa Fig. 2). Kaya, kapag nagsasagawa ng operasyon ng mga flanging hole, hindi praktikal na bawasan ang processing area na may pulsed electric current B arr sa mas mababa sa 0.35 ng diameter ng orihinal na butas D hole. Ang mga resulta ng mga eksperimentong pag-aaral upang matukoy ang pinakamainam na zone para sa pagproseso ng mga workpiece na gawa sa iba pang mga materyales na nakalista sa itaas na may pulsed electric current kapag ang mga flanging hole sa mga ito ay ganap na katulad sa mga ibinigay sa itaas para sa aluminyo haluang metal V16M, samakatuwid sila, pati na rin ang mga konklusyon sa kanila , ay hindi ibinigay. Ang mga eksperimentong pag-aaral sa itaas ay nagpapatunay sa hanay ng mga zone na iminungkahi sa mga claim para sa pagpoproseso ng electric pulse ng mga blangko ng sheet sa panahon ng proseso ng mga flanging hole sa mga ito. Ang imbensyon ay naaangkop sa industriya ng aerospace at mga kaugnay na sangay ng mechanical engineering.